- [檢測(cè)百科]分享：塔式起重機(jī)用高強(qiáng)度螺栓斷裂原因2024年10月12日 09:59
- 高強(qiáng)度螺栓在服役中因松動(dòng)未及時(shí)擰緊導(dǎo)致附加彎曲應(yīng)力，引發(fā)局部應(yīng)力集中和疲勞斷裂。建議定期預(yù)緊并檢查螺栓使用狀況，發(fā)現(xiàn)松動(dòng)及時(shí)擰緊。
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- [檢測(cè)百科]分享：某塔吊鋼絲繩斷裂失效分析2021年12月23日 11:19
- 鋼絲繩作為塔 吊 式 起 重 機(jī) 重 要 的 零 部 件,因其強(qiáng)度高、彈 性 大、纏 繞 性 好、無 噪 音、運(yùn) 動(dòng) 平 穩(wěn)等特征,常 用 于 承 載 重 力. 但 其 屬 于 易 損 件,若在使用過程中鋼絲 繩 斷 裂,可 能 會(huì) 造 成 重 大 安 全事故
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- [檢測(cè)百科]風(fēng)電螺栓檢測(cè)試驗(yàn)及斷裂失效分析2020年11月13日 15:45
- 風(fēng)電機(jī)組的基礎(chǔ)套件包括：塔筒、機(jī)艙、輪轂、葉片，風(fēng)電機(jī)組基礎(chǔ)。以及葉片鏈接的關(guān)鍵部件。這些零部件常常使用螺紋規(guī)格在M30以上的高強(qiáng)度螺栓進(jìn)行鏈接。螺栓緊固件的性能關(guān)乎著，整臺(tái)風(fēng)電機(jī)組的使用性能。
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- [檢測(cè)百科]卡箍螺栓螺帽組合件失效分析2020年10月28日 14:56
- 委托方提供失效卡箍螺栓螺母組合件2組(螺母已脫落)，未安裝的完好件若干組，卡箍材質(zhì)為304不銹鋼，螺栓材質(zhì)為304Cu不銹鋼，規(guī)格為M6，螺母材質(zhì)為316L，是帶防松功能的施必牢螺母。
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- [檢測(cè)百科]葉片螺栓檢測(cè)所存在的優(yōu)缺點(diǎn)以及改進(jìn)方法2020年08月25日 16:32
- 在風(fēng)電螺栓檢測(cè)的程之中，常用超聲波檢測(cè)、磁粉探傷以及射線檢測(cè)等檢測(cè)方式來檢驗(yàn)其材料表面的缺陷以及關(guān)鍵性能。但是往往由于檢測(cè)手段的種種缺陷使得傳統(tǒng)的無損檢測(cè)無法達(dá)到檢測(cè)的預(yù)期效果。所以必須使用一種全新的疲勞測(cè)試方法進(jìn)行具體的測(cè)試。
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- [檢測(cè)百科]特種螺栓斷裂檢測(cè)內(nèi)容與失效分析2020年08月12日 14:52
- 疲勞源區(qū)可見疲勞臺(tái)階，源區(qū)附近的斷口表面平坦、光滑、細(xì)密，疲勞擴(kuò)展區(qū)斷面粗糙；整個(gè)斷口可見大量疲勞條帶和疲勞弧形，從疲勞弧線位置和區(qū)域判斷，斷口上瞬斷區(qū)面積很小，不到斷口總面積的5%。
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- [檢測(cè)百科]預(yù)防緊固件失效的常用技術(shù)措施有那些？2020年08月12日 14:07
- 螺栓的表面缺陷指表面裂紋、折疊、碰傷、壓坑、皺紋、拉痕、發(fā)紋、麻點(diǎn)等，以表面裂紋、折疊、拉痕等危害最常見，原材料表面缺陷超過標(biāo)準(zhǔn)時(shí)不投產(chǎn)。表面缺陷檢查采用磁力探傷或熒光探傷，缺陷的深度采用金相顯微鏡檢查判定。
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- [檢測(cè)百科]緊固件氫脆斷裂特性及裂紋失效分析2020年08月11日 14:05
- 氫的來源有兩種：內(nèi)含或外來，前者指材料在冶煉過程或產(chǎn)品加工過程（酸洗、電鍍等等）中吸收的氫；后者指在使用環(huán)境中所吸收的氫。當(dāng)氫含量高于10ppm時(shí)，沒有外部應(yīng)力的作用也會(huì)出現(xiàn)裂紋。
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- [檢測(cè)百科]電鍍螺栓斷裂失效分析檢驗(yàn)2020年08月07日 16:43
- 斷裂螺栓的斷面平坦，一側(cè)已被磨平，斷口附近無明顯宏觀塑性變形，斷裂面邊緣可見碰傷痕跡，見圖11-93所示。
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- [檢測(cè)百科]螺栓機(jī)械性能加工工藝失效分析2020年08月05日 16:32
- 由于加工工藝不當(dāng)，引起緊固件失效形式有：尺寸超差、螺紋精度超差、螺紋毛坯尺寸超大、螺紋滾壓上臺(tái)、螺紋折疊嚴(yán)重、高強(qiáng)度螺栓頭下圓角未進(jìn)行冷滾壓、金屬流線不合格、變形不當(dāng)造成熱處理后組織不合格等。
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- [檢測(cè)百科]高強(qiáng)度雙頭螺栓斷裂失效分析2020年08月05日 16:08
- 采用掃描電鏡觀察斷口的微觀形貌，可見疲勞源區(qū)域存在磨損疤痕，未發(fā)現(xiàn)夾雜和冶金缺陷，見圖11-77；圖11-78所示為疲勞擴(kuò)展區(qū)放大后的形貌，可見一系列輪胎印狀疲勞條帶并伴有二次裂紋存在。
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- [檢測(cè)百科]特種鋼電車螺栓失效分析2020年08月04日 15:31
- 螺栓最終斷裂區(qū)面積較小，表明螺栓在最終斷裂時(shí)所承受的應(yīng)力較小，說明螺栓斷裂前已經(jīng)松動(dòng)。在振動(dòng)條件下工作的螺栓，若沒有有效的防松措施很容易產(chǎn)生松動(dòng)，松動(dòng)后的螺栓受力更加復(fù)雜，螺栓在復(fù)雜的交變應(yīng)力作用下，已萌生的疲勞微裂紋容易進(jìn)一步擴(kuò)展，最后疲勞斷裂。
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- [檢測(cè)百科]礦機(jī)用斷裂雙頭螺栓失效原因分析2020年08月03日 14:54
- 對(duì)斷口進(jìn)行檢查，圖11-153為送檢螺栓斷面低倍形貌，可見斷面邊緣位于螺紋處牙底和牙側(cè)面，表面無明顯腐蝕產(chǎn)物和冶金缺陷，斷面左右兩側(cè)較平整光滑，邊緣光亮，左右兩側(cè)的光滑斷面間由一粗糙的帶狀區(qū)域所分隔，該帶狀區(qū)域約占整個(gè)斷面面積的10%，現(xiàn)將整個(gè)斷面分為A1區(qū)、A2區(qū)、B1、B2區(qū)和C1、C2區(qū)進(jìn)行進(jìn)一步微觀觀察。
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- [檢測(cè)百科]自行車螺栓斷裂失效分析2020年08月03日 13:28
- 對(duì)斷裂件檢查，螺栓斷口宏觀形貌上可見斷裂源位于螺紋牙底，斷面平坦粗糙，表面除有少量氧化銹蝕外無其他明顯腐蝕產(chǎn)物和低倍缺陷，斷口無明顯宏觀塑性變形。
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- [檢測(cè)百科]特種鋼六角頭螺栓斷裂分析檢測(cè)2020年07月30日 15:46
- 螺栓斷口分為兩個(gè)區(qū)域，其中一個(gè)區(qū)域的弧形斷面陳舊，表面氧化嚴(yán)重，且邊緣附近含有氧和鋅，該圓弧裂紋存在于電鍍之前，電鍍時(shí)滲入了鋅；該螺栓規(guī)格為M12，采用線材冷鐓成型，成型后螺紋搓絲，然后熱處理，無其他加工工序，該裂紋位于螺栓的應(yīng)力集中的頭下圓角處，不是原材料裂紋，也不是加工裂紋，只能是淬火時(shí)產(chǎn)生的淬火裂紋。
- 閱讀（419） 標(biāo)簽：緊固件檢測(cè)|金屬材料檢測(cè)|失效分析
- [檢測(cè)百科]輪轂螺栓斷裂失效分析2020年07月27日 14:33
- 某汽車10.9級(jí)輪轂螺栓，規(guī)格為M22×1.5×115mm，材料為40Cr，表面磷化處理。在汽車運(yùn)行過程中螺栓突然斷裂；螺栓斷裂后對(duì)輪胎進(jìn)行更換輪胎，更換輪胎時(shí)有的螺栓因滑牙無法拆卸。
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- [檢測(cè)百科]六角頭螺栓斷裂原因失效分析2020年07月24日 14:35
- 取3件斷裂件進(jìn)行觀察與分析，編號(hào)為1#，2#，3#的斷裂件，宏觀形貌見圖15-11。3件斷裂件的斷裂位置均在螺紋部分，斷口形貌基本相同，斷口有明顯扭轉(zhuǎn)塑性變形特征，斷裂面與螺栓軸向垂直。
- 閱讀（510） 標(biāo)簽：六角頭螺栓斷裂原因分析|六角頭螺栓斷裂原因檢測(cè)
- [檢測(cè)百科]挖掘機(jī)履帶鋼螺栓失效原因分析2020年07月24日 13:28
- 該螺栓用于固定某型號(hào)挖掘機(jī)履帶，安裝扭矩為280N.m，裝配后放置于室外。在整機(jī)交付給客戶時(shí)發(fā)現(xiàn)該螺栓發(fā)生了斷裂，具體斷裂時(shí)間不能確定。取故障件2件，同批完好產(chǎn)品2件進(jìn)行斷裂分析。
- 閱讀（369） 標(biāo)簽：緊固件檢測(cè)|金相分析|失效分析
- [檢測(cè)百科]熱鍛螺栓裂紋金相宏觀形貌檢測(cè)2020年07月22日 14:04
- 10.9級(jí)熱鐓六方大螺栓，規(guī)格分別為M36和M42，材質(zhì)為ML42CrMo，熱浸鍍鋅。兩個(gè)規(guī)格的螺栓在成品檢查時(shí)，發(fā)現(xiàn)部分螺栓頭下R角處有裂紋，隨后采用探傷檢查，發(fā)現(xiàn)螺栓頭下R角處有較多的吸附磁粉的裂紋缺陷。
- 閱讀（282） 標(biāo)簽：緊固件檢測(cè)|金屬材料檢測(cè)|失效分析
- [檢測(cè)百科]圓柱六角螺栓安裝斷裂原因失效分析2020年07月21日 14:59
- 內(nèi)六角圓柱頭螺釘，規(guī)格為M6×18，性能等級(jí)為8.8級(jí)，材料為35鋼，表面為銀白色鍍鋅層。螺釘安裝時(shí)，在很小的安裝應(yīng)力下發(fā)生斷裂，斷裂位置均為頭桿結(jié)合處。
- 閱讀（549） 標(biāo)簽：螺栓安裝應(yīng)力斷裂|螺栓斷裂分析實(shí)驗(yàn)|螺栓斷裂原因分析
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